Ferrari-Werksbesuch

Werksbesuch bei Ferrari

— 06.06.2006

Wie die Pferde laufen lernen

Wuten Sie, da jeder neue Ferrari bereits einen berschlag hinter sich hat? Da die Zwlfzylinder unter Grnpflanzen bearbeitet werden? Da die Entwickler ber umwsserte Holzstege wandeln?

Hchster Anspruch ans Personal

Marcello Baldelli fehlen nur zwei Punkte zum Gewinn des Grand Prix. Noch ein paar gute Ideen, besonders schnelle Arbeit, dann hat es der Karosseriearbeiter geschafft: zehn Punkte. Er freut sich schon auf die Belohnung. Nein, nicht auf einen dnnwandigen Silberpokal mit kiloschwerem Marmorsockel. Sondern auf was Handfestes. Eine Digitalkamera. Oder eine Playstation. Etwas, das er auch gebrauchen kann...

Das Leben mit, bei, durch Ferrari ist ein einziger Wettbewerb. Nicht nur auf der Rennstrecke. Auch in der Produktion: Ein Prmiensystem der Zwischenstand ist auf groen schwarzen Tafeln in den jeweiligen Werkshallen fr alle sichtbar soll zu Hchstleistungen animieren. Der Anspruch, nicht nur in der automobilen Galaxis als hellster Stern zu leuchten, sondern auch die besten Sportwagen der Welt zu bauen, soll die Mitarbeiter tglich motivieren. Sie verdienen zwar nicht mehr als ihre Kollegen bei Fiat, aber immerhin auch nicht weniger trotz der Ehre, Ferrari bauen zu drfen.

Schon seit einigen Jahren wird bei Italiens berhmtester (Auto-) Marke richtig geklotzt. Vorbei die Zeiten, als die genialen Geschpfe eines gewissen Enzo F. kleckerweise aus einer unscheinbaren Einfahrt an der Via Abetone Inferiore 4 auf die Straen der Welt rollten. Das Ferrari-Werk in Maranello erstreckt sich inzwischen ber stolze 238.322 Quadratmeter. Hinzu kommt das Karosseriewerk in Modena, ehemals die Carrozzeria Scaglietti, mit einer Flche von 31.309 Quadratmetern. Die alten Scaglietti-Hallen allerdings dienen heute nur noch als Lager. Passend zum neuen Image der Hochtechnologie-Manufaktur wird die Aluminiumbasis fr alle Modelle in einem benachbarten modernen Trakt gefertigt.

Alu-Spezialist Alcoa Wand an Wand mit Ferrari arbeitend beginnt mit dem Rahmenbau. Die fertigen Chassis wandern dann in die Ferrari-Abteilung, wo die Karosserien mit Einzelteilen von Zulieferern aus Turin und Mailand komplettiert werden. Auf der Zwlfzylinder-Linie entstehen zur Zeit pro Tag vier 612 Scaglietti und zwei 599 GTB erst schrittweise soll der neue Zweisitzer auf sieben Exemplare pro Tag hochgefahren werden. Von der Achtzylinder-Linie (430 Coup und Spider) rollen tglich 18 bis 19 Karosserien nach Maranello.

Purzelbaum beim Lackieren

Zuvor aber erfolgt eine ausgiebige Qualittskontrolle: Zunchst reiben geschulte Fachleute die Alu-Formen mit einer Flssigkeit ein, die auch kleinste Dellen erkennen lt. Dann prft ein lasergesteuerter Roboter rund 800 Schweipunkte, was mindestens zwei Stunden pro Karosserie dauert. Danach wird die Pagenauigkeit von Hauben, Tren und Scheibenrahmen mit speziellen Formen per Hand vermessen Spaltmae bis zu drei Millimetern sind okay, Hhenunterschiede wie etwa zwischen Tr und Kotflgel drfen 1,5 Millimeter nicht berschreiten. Schlielich raspeln, frsen und polieren Ferrari-Mitarbeiter die Karosserien bis in die hinterste Ecke teilweise sogar in luftdicht abgeschlossenen Kabinen und in belfteten Anzgen, die sie wie Astronauten in Druckkammern aussehen lassen.

Lastwagen transportieren die fertigen Rohkarosserien dann nach Maranello wo das Werk von weitem wie ein futuristischer Space Park anmutet. Weithin sichtbar sind der bizarr gestylte Ferrari-Windkanal (Design: Stararchitekt Renzo Piano), die riesigen Fertigungshallen und das luftig gestaltete Entwicklungszentrum, auf dessen Dchern zwischen Millionen schwarzer Kieselsteine fingerhoch und ganz gewollt Wasser schwappt. Die Mitglieder der Kreativabteilungen drfen auf Holzstegen trockenen Fues ber diese feuchte Landschaft wandern, um dabei neue gute Ideen auszubrten...

Mindestens genauso modern wirkt die Lackiererei eine riesige Halle, die eine weltweit wohl einmalige Farbanlage des deutschen Maschinen-Spezialisten Drr beherbergt. Computergesteuert schnappen sich sthlerne Arme aus einem 80 Karosserien fassenden Regal die gewnschten Aspiranten (inklusive Maserati Quattroporte, Coup und Spider) und bringen sie auf den Weg in verschiedene metallschtzende und lackvorbereitende Bder.

Der Clou: In den jeweiligen Lsungen absolvieren alle Wagen einen langsamen Purzelbaum um die Lngsachse. "Durch den berschlag wird garantiert, da die Verzinkung oder eine spezielle Aluminium-Vorbehandlung jede Ecke der jeweiligen Karosserie erreicht", sagt Lack-Chef Peter Goymer. In der klinisch sauber anmutenden Halle sorgt ein spezielles Belftungssystem dafr, da eventuelle Staubpartikel stets nach unten gesaugt werden. Daher finden im ersten Stock alle hochsensiblen Prozesse statt, im Erdgescho die etwas weniger anflligen was zur Folge hat, da die Karossen mehrfach die Etage wechseln.

Jedes Chassis-Teil wird gecheckt

Per Hand wird vor dem eigentlichen Lack zustzlich Primer in Pulverform aufgetragen einen Millimeter dick und meistens in Grau, bei bestimmten Farben wie dem berhmten Ferrari-Rot jedoch in Wei. "Damit diese Farben besser leuchten", erklrt Goymer. Erst dann fangen Fachkrfte an, die Wagen von innen per Hand zu lackieren, whrend Roboter an der nchsten Station die Farbe auf die Auenhaut auftragen. Letztendlich schtzen fnf Lagen jedes Auto, 34 Farben stehen zur Wahl jedenfalls von der Stange. Sonderwnsche sind teuer, aber durchaus machbar. 54 Ferrari und Maserati werden auf diese Weise pro Tag durch die Lackiererei geschleust, ein Durchlauf dauert rund 27 Stunden.

Nicht minder aufwendig gestaltet sich die Motorenfertigung: Der Weg vom siedend heien Alu-Brei zum hochpolierten V12 beginnt in der Gieerei. Hier werden neben Fahrwerkteilen pro Tag fnf V12 fr den 612, fnf V12 fr den 599 GTB und 48 V8 fr den 430 sowie fr alle Maserati-Modelle hergestellt. Das Rezept: Fr einen V12-Motorblock nehme man 45 Kilo Aluminium, erhitze es auf 730 Grad, kippe es in einen Form, lasse es acht Minuten auskhlen und fertig.

Nach der Trennung von berflssigem Alu das wieder eingeschmolzen wird bleiben 38 Kilo geformtes Leichtmetall brig. Zur Qualittsberwachung wird pro Arbeitsschicht ein kompletter Motor in Scheiben geschnitten und per Rntgenstrahlen auf eventuelle Produktionsfehler untersucht. Bei den Fahrwerkteilen kommt sogar jedes Guteil in die Rntgen-Kabine.

Den Feinschliff erhalten die Kraftquellen in der "Nuova Meccanica" einem weiteren Prachtstck des Werks, das nach neuesten ergonomischen Erkenntnissen konzipiert wurde. Auf 15.000 klimatisierten Quadratmetern werkeln 150 Menschen in drei Schichten an 100 Maschinen, die bei Zimmerlautstrke arbeiten. Die Luftfeuchtigkeit liegt stets bei gesunden 50 Prozent, in der Mitte der Halle lt eine grne Lampe mit tropischen Pflanzen Urlaubsgefhle aufkeimen. Selbst die Rder der Gabelstapler sind auf weiem Gummi, damit man sieht, wo geputzt werden mu auf einem Boden, von dem man essen knnte. Hintergedanke des Projekts: Wo sich Menschen wohlfhlen, arbeiten sie auch besser...

Gegen diese geballte Ladung hochmoderner Technik wirkt die eigentliche Produktionslinie fast normal. Hier werden die Autos zusammengebaut wie an anderen Bndern auch. Nur da hier ein Ferrari am andern steht, was ungemein imposant aussieht und nicht fotografiert werden darf. Doch zum echten Wettbewerb gehrten ja schon immer ein paar kleine Geheimnisse...

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