Lamilux: Produktion für Wohnmobile

Um die soll es hier aber nicht gehen, sondern um das zweite Hauptprodukt des 1909 gegründeten Unternehmens mit seinen über 1250 Mitarbeitern: Composites (Verbundwerkstoffe). Die werden vor allem als besonders widerstandsfähige Außenhaut für Wohnmobile und Caravans verwendet. Nicht nur von den deutschen Herstellern; der Großteil der Produktion geht in den Export, überwiegend in die USA.

Allein am Stammsitz Rehau verteilt sich die Firma auf vier Standorte; prompt fahre ich erst einmal zum falschen. Das Werk für das GFK-Material, aus dem später Sandwichplatten für Wohnmobile werden, liegt in der Rudolf- Strunz-Straße, benannt nach dem Sohn des Firmengründers. Am großen Wendehammer am Ende der Straße warten vier Tank-Sattelschlepper aufs Abladen; sie haben überwiegend italienische und slowenische Nummernschilder.

In den blitzenden Edelstahltanks: Polyesterharz, der flüssige Ausgangsstoff für die GFK-Produktion. Ein Tankzug rangiert gerade zu einem großen Lagergebäude. Darin wird das Harz zwischengelagert, bevor es über ein verzweigtes Röhrennetz zu den Produktionsanlagen fließt.

Der Fahrer wartet geduldig, ehe er seinen Tankwagen entladen kann. Er weiß: Zuerst wird eine Probe gezogen und im Labor genau untersucht, ob das Harz in Ordnung ist und den bestellten Spezifikationen entspricht. Denn wenn das Kunstharz erst in den riesigen Lagertanks ist, könnte eine womöglich fehlerhafte oder falsch gelieferte Charge nicht mehr "eingefangen" werden.

Zweiter Grundstoff: Glasfaserbahnen. Die lagern in einer anderen Halle auf dreieinhalb Meter hohen Rollen. Ich lasse mir die unterschiedlichen Bahnen erklären: Es gibt grundsätzlich Gewebe, Gelege und Vliesmatten – und das in unterschiedlichen Stärken und Feinheitsgraden. Im fertigen Laminat werden sie – je nach Einsatzzweck – übereinandergelegt, mit Harz getränkt und verdichtet.

Dabei wird von außen nach innen gearbeitet. Zuerst wird auf eine Trennschicht die äußerste Schicht aufgetragen, die später die Oberfläche bildet – die sogenannte Gelcoat-Schicht. Sie kann in jedem Farbton eingefärbt werden; bei den GFK-Platten für die Wohnmobilindustrie ist es meistens schlichtes Weiß. In der Produktion läuft das Laminieren automatisch. Aber hier im Prüflabor – der nächsten Station meines Werksrundgangs – kann ich an einem Stück Probelaminat in Hellblau den Prozess direkt verfolgen.

Der Werkstoff GFK für die Außenhaut hat gegenüber Alublech vor allem den Vorteil seiner ungleich höheren Widerstandsfähigkeit. Dr. Marcus Seitz, der technische Leiter des Werks, zeigt mir einige Testmuster von fertigen Sandwichplatten: eine mit Alu- Außenhaut, eine mit GFK-Deckschicht – beide makellos glatt. Mit einem 400-Gramm-Schlosserhammer haue ich auf die Platten. Die Aluplatte hat eine deutliche Delle in Form des Hammerkopfs, an der tiefsten Stelle sind kleine Risse erkennbar. Die GFK-Platte hat die Hammerprobe unbeschadet überstanden; nur kleine Kratzer in der Oberfläche sind erkennbar, ohne Einfluss auf Stabilität oder Dichtigkeit. Jetzt verstehe ich auch, warum gerade für die Dachhaut gern GFK verwendet wird: Das übersteht auch schweren Hagel – ein Alu-Dach hätte danach mindestens "Knäckebrot-Optik."

Einziger prinzipieller Nachteil der GFK-Platte gegenüber Alu: die potenzielle Alterung und Farbveränderung der Oberfläche bei starker UV-Bestrahlung. Nach jahrzehntelanger Bewitterung verliert die Oberfläche ihren Glanz, wird rau – und vergilbt. Doch diesem Problem ist man bei Lamilux mit beharrlicher Entwicklungsarbeit zu Leibe gerückt. Mit Erfolg: Das Sunsation genannte Material für die Wohnmobilindustrie gilt als die UV-beständigste GFK-Deckschicht der Welt. Verglichen mit konventionellem GFK zeigt sich eine um unfassbare 2000 Prozent bessere Farbbeständigkeit. Nach 9000 Stunden künstlicher Bewitterung – entsprechend 15 bis 20 Jahren Realbewitterung in Mitteleuropa – hat die Oberfläche nur etwa 20 Prozent Glanz verloren, konventionelles GFK verliert schon nach 1000 Stunden 80 Prozent. Deshalb ist das Sunsation-Laminat auch in den USA so begehrt, dass ein großer Teil des Produkts dorthin exportiert wird.

Endlich sind wir im Herzstück der GFK-Plattenproduktion angekommen, einer von mehreren Laminierstraßen. Es riecht süßlich nach dem Lösungsmittel Styrol; und es ist trotz des frostigen Herbstwetters sehr warm hier, denn das Aushärten des GFK-Materials ist chemisch eine exotherme Reaktion: Es wird dabei Wärme frei. Die wird bei Lamilux aber nicht einfach ins Freie geblasen, sondern genutzt, etwa für die Beheizung der Gebäude. Auch die abgesaugte Abluft aus der Produktion wird nicht einfach gefiltert und abgeblasen, sondern in einem thermochemischen Verfahren zur Wärmeerzeugung genutzt.

Der eigentliche Laminiervorgang in der mehr als 100 Meter langen Produktionsstraße läuft vollautomatisch und endlos ab. Kontinuierlich bewegt sich das entstehende Laminat auf Trennfolien voran, Schicht für Schicht wird aufgebracht und härtet schon auf der Fertigungsstraße aus. Menschen stehen an dieser Produktionslinie nur wenige: Sie haben Kontrollaufgaben zu erfüllen und den Materialfluss zu überwachen. Optische Sensoren prüfen nach jedem Produktionsabschnitt die Qualität, so werden Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche ebenso entdeckt wie kleinste Verunreinigungen oder Lufteinschlüsse.

Am Ende der Laminierstraße wird die fertige Platte, komplett ausgehärtet und nur noch leicht handwarm, auf große Papprollen aufgewickelt – bis zu 300 Meter am Stück, je nach Dicke. So kommt das Material zum Wohnmobilhersteller, wo es passend zugeschnitten und mit dem Schaumkern und der Innenkaschierung zu fertigen Sandwichplatten verarbeitet wird. Alle paar Minuten ist eine Rolle fertig; beim Aufwickeln wird die Oberfläche noch einmal penibel kontrolliert, Unregelmäßigkeiten werden markiert.

Zwischen den einzelnen aufgewickelten Abschnitten werden kontinuierlich Materialproben entnommen. Die kommen zur laufenden Qualitätskontrolle ins Labor. Dort werden sie erhitzt und gefrostet, die Materialstärke wird unter dem Elektronenmikroskop untersucht. Die Teststreifen werden in Prüfmaschinen eingespannt, wo sie gebogen, zerrissen und mit Fallgewichten "beschossen" werden – also richtiggehend gefoltert.

"Maximale Qualität ist unser Kapital", erklärt mir Dr. Marcus Seitz. Nur so könne Lamilux seine europaweit führende Stellung als Composite-Hersteller halten.