Serie: Produktion von Autoteilen
—So entsteht eine Alufelge
Wie aus einem Guss: So ein Leichtmetallrad ist ein absolutes Präzisionsteil. Bei ATS konnten wir uns davon überzeugen.
Maximale Toleranz: 0,2 Millimeter
Noch vor einigen Jahren galten Alufelgen als Statussymbol, heute geht der größte Teil der Leichtmetallfelgen bereits in die Erstausrüstung. Bei Audi zum Beispiel wird kaum noch ein Fahrzeug mit Stahlfelgen ausgeliefert. Mittlerweile fahren in Europa über 35 Prozent aller Fahrzeuge mit Alurädern. Tendenz stark steigend - doch kein Vergleich zu den USA. Hier liegt der Alu-Anteil schon bei über 60 Prozent.
Goldene Zeiten also für die Hersteller von Alurädern. Doch was im schönen Glanz des Aluminiums oft vergessen wird: So ein Leichtmetallrad ist ein Präzisionsteil. Die Profis von ATS, deren Werk im sauerländischen Werdohl wir besuchen durften, dulden lediglich eine Rundlaufabweichung von 0,2 Millimeter in der Höhe und in der Seite - das ist für ein so großes Teil eine ziemlich enge Toleranz.
Damit die eingehalten wird, sind eine Menge Vorarbeiten nötig. Der Fertigungsprozess beginnt mit der Anlieferung von Barren aus einer Aluminium-Silizium-Legierung. Diese Barren werden von einem Gabelstapler in einen Schmelzofen gepackt und bei 780 Grad eingeschmolzen. Die flüssige Legierung wird dann in Warmhaltebehälter gegossen, aus denen später die Gießautomaten befüllt werden.
Vorher steckt aber noch jemand eine Lanze in den Behälter, aus der Luft in die Schmelze bläst. Die Luft rührt das flüssige Leichtmetall um und sorgt dafür, dass sich Schmutzpartikel obendrauf absetzen, von wo sie mit einem Rührlöffel abgeschöpft werden. Denn nichts fürchten Gießer mehr als Unreinheiten im Guss, weil sie zu Lasten der Stabilität gehen.
Goldene Zeiten also für die Hersteller von Alurädern. Doch was im schönen Glanz des Aluminiums oft vergessen wird: So ein Leichtmetallrad ist ein Präzisionsteil. Die Profis von ATS, deren Werk im sauerländischen Werdohl wir besuchen durften, dulden lediglich eine Rundlaufabweichung von 0,2 Millimeter in der Höhe und in der Seite - das ist für ein so großes Teil eine ziemlich enge Toleranz.
Damit die eingehalten wird, sind eine Menge Vorarbeiten nötig. Der Fertigungsprozess beginnt mit der Anlieferung von Barren aus einer Aluminium-Silizium-Legierung. Diese Barren werden von einem Gabelstapler in einen Schmelzofen gepackt und bei 780 Grad eingeschmolzen. Die flüssige Legierung wird dann in Warmhaltebehälter gegossen, aus denen später die Gießautomaten befüllt werden.
Vorher steckt aber noch jemand eine Lanze in den Behälter, aus der Luft in die Schmelze bläst. Die Luft rührt das flüssige Leichtmetall um und sorgt dafür, dass sich Schmutzpartikel obendrauf absetzen, von wo sie mit einem Rührlöffel abgeschöpft werden. Denn nichts fürchten Gießer mehr als Unreinheiten im Guss, weil sie zu Lasten der Stabilität gehen.
Ungeröntgt geht kein Rad raus
ATS stellt seine Präzisionsräder im Niederdruck-Gussverfahren her. Dabei wird das flüssige Metall mit einem Druck von drei bis vier Bar von unten in die Form gepresst, bis es oben austritt und der Vorgang automatisch endet. Anschließend stößt die Gießmaschine das Rad aus, und ein Arbeiter befördert es in ein mit Wasser gefülltes Abkühlbecken. Von dort gehen die Räder-Rohlinge gesammelt in die Glüherei, wo die recht spröde Legierung durch gezielte Wärmebehandlung Festigkeit bekommt.
Daraufhin folgt die Qualitätskontrolle: Jedes einzelne Rad wird geröntgt, ob sich nicht doch irgendwo Einschlüsse oder Lunker finden. Erst wenn diese Abteilung grünes Licht gibt, nehmen Roboter die Räder in Empfang und erledigen die mechanische Bearbeitung, also das Bohren der Löcher, das Ausdrehen des Felgenbetts und des Befestigungsflansches.
Auch die Sichtprüfung arbeitet automatisch, selbst die Lage der Ventilbohrung wird überprüft. Nur ganz am Ende der Fertigung - nach dem Lackieren - wachen wieder aufmerksame Augen über jede Unreinheit an den neuen Rädern. Und wünschen sich, dass der Autofahrer mit diesen hochpräzisen Erzeugnissen später auf der Straße genauso sorgfältig umgeht.
Daraufhin folgt die Qualitätskontrolle: Jedes einzelne Rad wird geröntgt, ob sich nicht doch irgendwo Einschlüsse oder Lunker finden. Erst wenn diese Abteilung grünes Licht gibt, nehmen Roboter die Räder in Empfang und erledigen die mechanische Bearbeitung, also das Bohren der Löcher, das Ausdrehen des Felgenbetts und des Befestigungsflansches.
Auch die Sichtprüfung arbeitet automatisch, selbst die Lage der Ventilbohrung wird überprüft. Nur ganz am Ende der Fertigung - nach dem Lackieren - wachen wieder aufmerksame Augen über jede Unreinheit an den neuen Rädern. Und wünschen sich, dass der Autofahrer mit diesen hochpräzisen Erzeugnissen später auf der Straße genauso sorgfältig umgeht.
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