Grüner Stahl: So nachhaltig planen BMW, Mercedes, VW und Hyundai
Wie die Autohersteller die Stahlproduktion CO2-frei machen wollen
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Die Autohersteller wollen ihren CO2-Fußabdruck reduzieren. Im Mittelpunkt stehen erneuerbare Energien und Materialien wie recyceltes Aluminium oder "grüner Stahl".
Bild: BMW Group / Daimler AG / Montage: AUTO BILD
Inhaltsverzeichnis
Niemals in der Autohistorie gab es für die Konzerne größere Herausforderungen als aktuell. Auch im Bereich der Nachhaltigkeit sind die Aufgaben immens. Die meisten europäischen Marken haben sich feste Ziele gesetzt, die sie mit Milliardeninvestitionen erreichen wollen. Einige wollen Anfang des kommenden Jahrzehnts CO2-neutral werden, andere haben 2040 oder gar 2050 ins Auge gefasst. (So will der VW-Konzern CO2-neutral werden)
Mercedes will sein großes Ziel 2039 erreicht haben: "Der Wunsch nach individueller Mobilität wird immer größer. Unsere Aufgabe ist, dieses Bedürfnis auf nachhaltige Weise zu erfüllen. Mercedes-Benz hat einen klaren Plan, klimaneutral zu werden", so Konzern-CEO Ola Källenius.
Je Tonne Stahl, die konventionell entsteht, werden auch zwei Tonnen CO2 freigesetzt. Das lässt sich reduzieren, wenn man statt der koksbasierten Herstellung im Hochofen das sogenannte Direktreduktions- mit dem Elektrostahlverfahren kombiniert. In diesem Verfahren lösen Kohlenmonoxid und Wasserstoff den Sauerstoff aus dem Eisenerz. In einem Elektrolichtbogenofen wird das direktreduzierte Eisen zusammen mit Stahlschrott direkt zu Stahl geschmolzen. Werden bei dieser Direktreduktion statt Erdgas grüner Wasserstoff und erneuerbare Energien für den Betrieb des Elektrolichtbogenofens genutzt, lassen sich die Emissionen weiter senken.
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Schon bis 2030 wollen die Schwaben auf diese Weise mehr als 200.000 Tonnen CO2-reduzierten Stahl von ihren Zulieferern verarbeiten. Den Anfang macht Europa, doch das Modell soll auf weitere Produktionsregionen der Welt, insbesondere China und USA, ausgeweitet werden.
Ebenfalls bis zum Ende des Jahrzehnts will Mercedes die durchschnittlichen CO2-Emissionen pro produziertem Fahrzeug im Vergleich zu 2020 mindestens halbieren – von der Rohstoffbeschaffung über die Kundennutzung bis zum Recycling von Altfahrzeug und Komponenten. Auch Aluminium lässt sich klimafreundlicher herstellen: Mit dem Spezialhersteller Hydro arbeitet Mercedes daran, den Anteil von Recycling-Alu im Rohstoff auf 25 Prozent zu erhöhen. Mit der neuen Fertigungsmethode wird die CO2-Bilanz des Aluminiums um 70 Prozent reduziert.
Im Vergleich zu 2020 sollen die Emissionen der Fahrzeuge bis Ende des Jahrzehnts halbiert werden – nicht nur durch den Umstieg auf Elektroautos. Auch Grünstrom, Recycling und neue Batterietechnologien sollen das große Ziel ermöglichen. So ist geplant, bis zum Jahr 2030 über 70 Prozent des Energiebedarfs in der Produktion durch erneuerbare Energien zu decken. Dies soll durch den Ausbau von Solar- und Windenergie an eigenen Standorten und durch den Abschluss weiterer Stromabnahmeverträge erreicht werden.
Neben dem Recycling (auch für Materialien bei EQS und EQE) kommt der Stahlverwendung eine besonders große Bedeutung zu. Bis 2025 will Mercedes zusammen mit H2 Green Steel in verschiedenen Fahrzeugen "grünen Stahl" einführen, der den CO2-Fußabdruck nennenswert reduziert. Mit einem geänderten Wirtschaftskreislauf soll der Anteil an Sekundäraluminium erhöht werden.
Das Cloud-Rechenzentrum von IT-Kooperationspartner Microsoft hilft Mercedes bei der effizienteren Produktion.
Bild: Daimler AG
Mercedes setzt auf Datenplattform von Microsoft
Auch im IT-Bereich gibt es ein großes Nachhaltigkeitspotenzial: Durch eine enge Zusammenarbeit mit Microsoft will Mercedes seine Produktion effizienter gestalten. Mit einer neuen Datenplattform vernetzen die Schwaben ihre rund 30 internationalen Pkw-Produktionen per Microsoft Cloud und wollen – digitaler denn je – Fertigungen und Lieferkettenprozesse verbessern.
Mercedes-Vorstand Jörg Burzer zeigt die MO-360-Data-Plattform, mit der unter anderem schneller auf Engpässe in der Lieferkette reagiert werden kann.
Bild: Daimler AG
Die sogenannte MO-360-Data-Plattform ermöglicht es den einzelnen Produktionsteams, frühzeitig auf mögliche Engpässe in der Lieferkette zu reagieren. Die einheitliche Datenplattform basiert auf Microsoft Azure, die es erstmals ermöglicht, künstliche Intelligenz und Data Analytics global einzusetzen. Nach dem Start in Europa sind nunmehr die Fertigungsstätten in den USA und China dran.
Ganz ähnlich ist BMW unterwegs. Neben dem Umstieg auf Elektromodelle stehen Recycling und die grüne Produktion beim Thema Nachhaltigkeit der Zukunft im Vordergrund. (So spart BMW künftig Verpackung)
Der Baustoff Aluminium nimmt neben Stahl einen besonders großen Werkstoffanteil ein. Zwei Drittel des in der Vorzeigegießerei Landshut verwendeten Aluminiums stammen aus einem Recyclingkreislauf, davon wiederum knapp zwei Drittel aus einem Gießerei-eigenen System.
Die Leichtmetallgießerei ist größter Produktionsbereich im niederbayerischen BMW-Komponentenwerk Landshut.
Bild: BMW Group
So reduziert BMW den Einsatz von CO2-intensiverem Primäraluminium. Bis 2030 wollen die Bayern die CO2-Fahrzeugemissionen über den gesamten Lebenszyklus inklusive Lieferkette, Produktion und Kundennutzung im Vergleich zu 2019 um mindestens 40 Prozent reduzieren.
Recyceltes Aluminium soll viel Energie sparen
Doch es fängt viel früher an: Wer sich für das Mini Cooper SE Cabrio von der Konzerntochter entscheidet, der kann erstmals eine Alufelge komplett aus wiederverwendetem Aluminium bestellen. Entwickelt wurde sie gemeinsam mit Felgenhersteller Ronal. Der Einsatz von recyceltem Aluminium macht auch die besonders energieintensive Elektrolyse überflüssig, die zur Herstellung des Leichtmetalls notwendig ist.
Das Mini Cooper SE Cabrio trägt jetzt Felgen aus komplett wiederaufbereitetem Aluminium.
Bild: BMW Group
Grüner Stahl verursacht 95 Prozent weniger CO2-Emissionen. Damit kann BMW bis 2030 über 40 Prozent seines Bedarfs in den europäischen Werken abdecken. Das spart pro Jahr bis zu 400.000 Tonnen CO2.
"Neue Klasse" mit abgestimmten Batteriezellen
Einen großen Sprung in Sachen Nachhaltigkeit soll die "Neue Klasse" bringen, die ab 2025 die neue Generation des BMW 3er darstellen wird. Die Modelle werden erstmals mit runden Batteriezellen ausgestattet, die optimal auf die elektrische Antriebsarchitektur abgestimmt sind.
Mit der "Neuen Klasse" will BMW in Sachen E-Mobilität durchstarten. Den Anfang soll 2025 der neue i3 machen.
Bild: Larson
Mit den Lithium-Ionen-Batterien soll sich die Reichweite um 30 Prozent und die Ladegeschwindigkeit um rund 20 Prozent erhöhen. Darüber hinaus verringern sich die CO2-Emissionen in der Produktion der Batteriezellen, und die Herstellungskosten sinken im Vergleich zu den aktuellen Akkuzellen um bis zu 50 Prozent. (BMW-i3-Akkus für Coldplay im Einsatz)
"Um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA [USA-Mexico-Canada-Agreement; d. Red.]", sagt BMW-Einkaufsvorstand Joachim Post. "Zudem haben wir für die CO2-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden", so Post.
Volkswagen ist zusammen mit dem Zulieferer Salzgitter AG bereits seit Jahren dabei, Stahl energieeffizienter zu nutzen. Bis zum Jahr 2033 sollen bei der Stahlfertigung 95 Prozent der CO2-Emissionen eingespart werden. Dieser grüne Stahl soll ab Ende 2025 in ersten VW-Modellen Verwendung finden.
Im Unterschied zur Roheisenproduktion mittels Hochöfen auf Kohlenstoffbasis will die Salzgitter AG künftig in einem neuen Verfahren Stahl mit grünem Wasserstoff und erneuerbaren Energien herstellen. Dafür werden in Salzgitter Wasserstoffelektrolyseure, Direktreduktionsanlagen und Elektroöfen errichtet.
Ford setzt in seinem neuen Electrification Center in Köln nicht nur auf neue Modelle wie den Explorer, sondern auch modernste Fertigungsmethoden. Durch energieeffiziente Lösungen sollen pro Jahr mehr als 2000 Tonnen CO2 sowie mehr als 2600 MWh an elektrischer Energie einspart werden. Bis 2030 will Ford mindestens zehn Prozent Aluminium- und Stahlkontingente zu kaufen, die bei der Gewinnung und Verarbeitung keine CO2-Emissionen verursachen.
Sue Slaughter, bei Ford Einkaufsleiterin für Nachhaltigkeit in der Lieferkette: "Verbesserungen innerhalb unserer Lieferkette sind entscheidend. Mit dem Einsatz von klimaneutralem Stahl werden wir einen signifikanten Schritt zur Verringerung des CO2-Fußabdrucks unserer Fahrzeuge gehen."
Der Hyundai Konzern will bei der Produktion ebenfalls grüner werden und führte jüngst neue Richtlinien für seine Zulieferer ein, um deren Treibhausgasemissionen bei der Fahrzeugproduktion von Modellen der Marken Hyundai, Kia und Genesis zu reduzieren und diese in Richtung Kohlenstoffneutralität zu unterstützen. Schrittweise wird die Stahlfertigung der Koreaner bis zum Jahre 2030 auf grünen Stahl umgestellt, wodurch die Kohlenstoffemissionen auf ein Drittel reduziert werden. Schließlich will der Konzern spätestens bis 2035 komplett CO2-neutral unterwegs sein.
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